一、原料檢驗：源頭把控基礎性能

原料種類與合規性核查

50升塑料桶通常采用高密度聚乙烯（HDPE）或聚丙烯（PP）為主要原料，需核查原料供應商的資質文件（如生產許可證、材質證明），確保符合食品接觸材料（若用于食品包裝）或工業用途的國家標準（如 GB 4806.7-2016）。

重點關注原料的熔融指數（MI），HDPE 原料的 MI 值需穩定在 0.3-0.8g/10min 范圍內，以保證熔體流動性均勻，避免因流動性差異導致桶體壁厚不均。

物理與化學性能檢測

密度測試：采用密度梯度管法，HDPE 原料密度應在 0.941-0.965g/cm³ 之間，確保分子結晶度達標，避免因密度波動導致桶體強度不足。

雜質與水分含量：通過紅外光譜（IR）檢測原料中的添加劑（如抗氧劑、紫外線吸收劑）是否符合配方要求，同時使用卡爾費休法測定水分含量，要求≤0.01%，防止成型時產生氣泡或降解。

二、生產過程控制：工藝參數的精準調節

注塑/吹塑成型工藝監控

溫度控制：料筒溫度需根據原料牌號精確設定，HDPE熔融溫度通?？刂圃?/span>180-230℃，模溫保持在 30-60℃，避免溫度過高導致原料分解（產生異味或色差），或溫度過低造成熔體塑化不良（桶體出現熔接痕）。

壓力與冷卻時間：注塑成型時，注射壓力需維持在80-120MPa，保壓壓力50-80MPa，確保50升塑料桶體各部位填充密實；吹塑成型中，吹脹壓力一般為0.2-0.6MPa，冷卻時間根據桶壁厚度調整（50升桶需20-30 秒），防止冷卻不足導致桶體變形。

模具與設備維護

定期檢查模具磨損情況，尤其是分型面和澆口部位，若出現劃痕或變形，會導致桶體合模線過厚（允許誤差≤0.5mm）或漏料；設備的螺桿轉速需穩定在 100-150rpm，避免因轉速波動導致原料塑化不均。

三、半成品檢測：成型階段的缺陷篩查

外觀與尺寸檢驗

外觀缺陷：人工目視檢查50升塑料桶體表面是否有氣泡、凹陷、色差或雜質斑點，允許直徑≤1mm 的黑點不超過3個，且不得存在穿透性裂紋；桶口螺紋需完整，無斷牙或變形，旋蓋時應順暢無卡頓。

尺寸公差：使用游標卡尺測量桶體高度、直徑及壁厚，50升塑料桶的公稱容量偏差需≤±3%，桶壁厚度均勻性誤差≤10%（標準壁厚通常為 2-3mm），底部圓弧過渡處厚度需≥桶身壁厚的 1.2 倍，防止承重開裂。

力學性能初步測試

跌落試驗：常溫下將空桶從 1.5 米高度自由跌落至水泥地面，桶體不得出現破裂或嚴重變形；裝水后（滿負荷）從 1.2 米跌落，需無滲漏。

堆碼試驗：在50升塑料桶體頂部施加 200kg 壓力，持續 24 小時，桶體變形量≤5mm，且無破裂，確保倉儲堆疊時的穩定性。

四、成品檢測：功能性與安全性驗證

密封性與耐腐蝕性測試

密封性試驗：采用氣壓法，向桶內充入 0.02MPa 氣壓，浸入水中 30 秒，觀察氣泡溢出情況，允許氣泡直徑≤1mm 且每分鐘不超過5個。

耐腐蝕性：根據用途選擇介質（如酸、堿、鹽溶液），將桶體浸泡 72 小時后，檢查外觀是否變色、開裂，重量損失率需≤0.5%，適用于化工原料包裝場景。

安全與衛生指標（如食品級）

若用于食品包裝，需檢測重金屬（鉛、鎘、汞等）含量，要求鉛≤1mg/kg、鎘≤0.1mg/kg，同時通過遷移試驗測定高錳酸鉀消耗量（≤10mg/L）和蒸發殘渣（4% 乙酸溶液中≤30mg/L），確保符合食品安全標準。

環境適應性測試

高低溫循環：將桶體在-20℃至 60℃環境中交替存放，各保持 24 小時，循環 3 次后，檢查是否出現脆裂或軟化變形；耐紫外線老化試驗（氙燈照射 500 小時），色差△E≤3，力學性能保留率≥80%。

五、質量追溯與持續改進

建立原料批次、生產工藝參數、檢測結果的全流程記錄系統，一旦成品出現問題（如滲漏、破裂），可快速追溯至具體生產環節（如某批次原料 MI 值異?；蚰＞吣p）。

定期收集客戶反饋，分析使用場景中的痛點（如化工桶的耐溶劑性不足），通過調整原料配方（如添加耐候改性劑）或優化工藝（如增加保壓時間）持續提升產品質量。

通過從原料到成品的多層級質量控制，可確保50升塑料桶在承重、密封性、耐候性等方面滿足工業、食品或化工領域的應用需求，降低因質量缺陷導致的退貨或安全風險。

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